砂輪對磨削燒傷怎么處理
1.產生原因及影響因素
磨削時，由于磨削區的瞬時高溫（900~1500℃）形成零件表面組織發生局部變化，并在表面的某些部分形成氧化變色，這種現象稱為磨削燒傷。根據燒傷外觀不同可分全面燒傷、斑狀燒傷、均勻線條狀燒傷、周期線條狀燒傷等；根據燒傷深度又可分淺度、中度、深度燒傷。最常見的是均勻或周期的線條狀燒傷。由于燒傷往往表面伴有氧化作用，形成氧化膜，所以可根據表面顏色判斷燒傷程度，一般燒傷依色變深變重，依次是白、黃、褐、紫、蘭。
而影響磨削燒傷的是磨削溫度，所以應從磨削液、磨削進給速、工件砂輪轉速的選擇上考慮。其中振紋燒傷沿表面振紋分布，主要是系統剛性振動產生；劃痕燒傷沿著
砂輪磨痕分布，是由于砂輪磨粒不鋒利造成的；柱狀燒傷是沿著零件軸向不等距分布，是無心夾具磁力不足，工件隨著砂輪旋轉而產生瞬時滑動而產生；局部燒傷是由于磨削余量不均勻，磨削厚度不一致；均勻燒傷的表面燒傷均勻，是砂輪硬度過硬，粒度過細，進給過大，工件轉速過低造成。
2.對工件的影響
表面燒傷破壞了工件表層組織發生氧化變質，極易造成表層腐蝕，并極大影響工件使用性能和壽命，所以燒傷是磨加工中嚴格控制的質量指標。
3.解決方法：
調整冷卻液及注液方式；合理選擇砂輪特性（硬度適中，粒度降低、組織疏松點，采用脆性大、自銳性好的磨料）；合理選擇磨削用量（工件轉速適中、降低進給速度）；合理修整
砂輪；檢查金剛筆是否完整；支撐環是否正常運轉；檢查鋼材是否達標；操作者要嚴格按工藝要求操作。
